3.7吨CO₂，如何"飞"上天？

01   3.7吨CO₂，能做什么？

　　在四川眉山，它被注入一套中试装置，与氢气相遇，经过双功能催化剂的"点化"，最终成为一吨航空燃料的关键组分。

　　8月14日，中国石油和化学工业联合会专家组现场宣布：全球首套千吨级二氧化碳加氢制可持续航空燃料(SAF)中试装置顺利完成72小时专家现场考核。

　　这意味着，一套全新的技术路线，已经跑通了从实验室到工业化验证的最关键一程。

　　图为考核启动会现场

02   72小时，一场“数据”考试 

　　本次考核于8月11日启动。中国石油和化学工业联合会组织专家组进驻四川眉山高新技术产业园区，先后前往航煤中试装置生产现场及智能控制中心，全面查阅装置运行台账、工艺参数报表、质量管控记录及环保监测数据，并规范开展现场抽样检测。

　　川金象董事长雷林(右三)向专家组介绍公司生产经营、技术攻关成果、战略性新兴产业布局及海外一体化项目推进情况

　　考核期间，装置交出了一份扎实的"成绩单"：

　　单吨航油组分消耗二氧化碳3.7吨、氢气5184标准立方米(折合约463公斤);

　　航油组分选择性超过92%，芳烃选择性突破85%;

　　装置已累计安全运行超2500小时，二氧化碳转化率与产品选择性保持稳定;

　　各项催化剂性能与工艺参数均优于设计预期。

　　专家组认定：装置生产运行工况稳定，整体性能全面达到设计要求。

川金象总裁唐印（右一）要求各相关单位全力配合考核工作，严格保障数据真实准确、流程规范有序，将此次考核既作为行业核验，更作为对自身技术实力的全面自检

03   不走寻常路：当CO₂直接"邂逅"航煤 

　　当前全球SAF产能中，超七成走的是HEFA(酯和脂肪酸加氢)路线——以餐厨废弃油脂等生物质为原料。这条路线有一个天然的"天花板"：原料收集半径受限、供应波动大、规模化空间清晰可见。

　　川金象联合清华大学魏飞-张晨曦团队、四川奥力奋催化材料有限公司，走了另一条路。该技术以工业捕集二氧化碳和氢气为原料，采用自主研发的双功能金属氧化物-分子筛催化剂，实现二氧化碳与氢气直接合成航空煤油馏分，再经精制与异构处理得到符合标准的航油产品。

　　千吨级装置STA油(左)和千吨级装置全组分航油

　　中国民航局检测报告

　　这一路线至少破解了三个瓶颈：

　　不抢粮油，不争耕地，彻底摆脱传统生物航煤对油脂原料的依赖;

　　以工业副产CO₂为原料，实现化工尾气的资源化高值利用;

　　低氢耗直接合成，每吨航煤可实现减碳3.6吨。

　　从反应机理看，双功能金属氧化物-分子筛催化剂体系完成了活性位点催化分流与工业结构化催化剂规模化制备，让CO₂分子在催化剂表面完成"变形"——这是该技术路线的核心密码。

04   250倍的缺口，一条新赛道 

　　国际民航组织(ICAO)已确立SAF为2050年全球航空业净零排放的核心路径，全生命周期内最高可实现90%的二氧化碳减排。但理想与现实之间，横亘着一个巨大的数字鸿沟。

　　据国际航空运输协会(IATA)数据，2026年全球SAF产量预计约240万吨，仅占航空燃料总用量的0.8%。而到2050年，航空业净零排放所需SAF供应量高达约5亿吨/年。

　　缺口约250倍。

　　这意味着，仅靠HEFA路线远远不够。不依赖稀缺生物质、可与现有化工装置和绿电制氢场景耦合的二氧化碳加氢制航煤技术，为破解原料瓶颈和产能瓶颈提供了重要备选方案。

　　更具想象空间的是耦合场景：当这项技术遇上绿电制氢，风光等可再生能源可就地转化为航空动力燃料。一边破解新能源消纳难题，一边为"双碳"目标开辟高端应用场景。

05   从副产气到航空燃料：

       中试背后的产业逻辑   

 　　该项目依托川金象现有合成氨装置副产二氧化碳，配套氢气耦合工艺，实现了化工副产气的高值化利用。对川金象而言，这不仅是技术合作，更是企业从"传统化工制造"向"绿色低碳智造"战略转型的关键支点。

　　川金象董事长雷林表示，千吨级中试技术通过考核，意味着该技术已具备万吨级工业示范装置的设计建设条件。

　　8月17日，"千吨级二氧化碳加氢制可持续航空燃料技术"科技成果鉴定会将在北京清华大学召开。

　　届时，这项技术究竟能打多少分，专家会给出答案。而那条从CO₂到蓝天的航线，已经画出了第一段轨迹。