青岛炼化： 聚焦过程优化 助推能效持续提升

　　2022年，青岛炼化锚定“世界领先城市型炼化企业”目标，聚焦炼油过程优化，全员汇智聚力、多措并举，能效水平不断提升，炼油单因能耗达到6.37千克标准油/(吨·能量因数)，再创历史新低。在中国石油和化工行业能效领跑者活动中连续10年被评为标杆企业，始终位居原油加工组第一。这样的荣誉，来之不易。

　　近年来，随着油品质量升级与环保指标提升，青岛炼化节能管理方针也从“抓大放小”逐步过渡到“抓大不放小”，结合生产实际，聚焦过程优化，将“捡芝麻”式的精细化节能管理作为提升能效、挖潜增效的常态化手段，融入日常生产经营的各个环节之中，最大限度挖掘节能潜力，实现公司能效持续提升。

 

　　加深对标活动，汇智聚力深挖潜能

　　“目前，兄弟企业的能效水平不断提升，也有很多值得我们借鉴的地方。”青岛炼化炼油工艺专家王寿璋介绍，他们既“请进来”，又“走出去”，多次开展节能管理调研交流，加强能源对标深度挖潜，定期组织节能专题分析会，查摆问题，从优化关键工艺参数着手“修枝叶”，确保公司能效领先的“大树”屹立不倒。

　　青岛炼化的对标管理工作自成体系，持之以恒地按照PDCA循环有序运转：细化分解指标→落实责任单位→制定提升措施→定期通报、跟踪、分析、总结→阶段性调整改进措施，确保120多项措施有效落地。能效对标工作分层级开展，公司对标系统内指标先进企业，运行部应用炼油能效分析系统和行业内同类装置对标。截至2022年底，青岛炼化已连续9年在集团公司炼油专业达标竞赛中排名第一，全厂有1/3的装置处于集团内部同类装置竞赛的前3名。

　　加强优化创新，千方百计降耗提效

　　“关于节能，其实各企业的做法没有大的不同，差别之处就在于能否真正融入日常工作并持之以恒。”青岛炼化生产技术部副经理王军坦言：“啃完骨头还要挑刺，这是我们在能效上始终保持领先的秘诀。”

　　青岛炼化组建生产优化团队，常态化开展生产经营、节能降碳方面的优化方案测算，重点抓好单装置与装置间的工艺优化、公用工程系统的优化运行、产品质量裕度的合理控制、节能设备的长周期运行、能源计量器具的准确完整等专业管理要素。

　　2022年，通过实施“以柴油加氢装置为支点，借延迟焦化装置余热反向传递给常减压装置产汽外供”的全局优化方案，不仅解决装置现场冬季防冻凝“长冒汽”问题，还为系统管网提供蒸汽3～5t/h使用，每年可增效约700多万元。

　　加大技改力度，不遗余力提升能效

　　众所周知，石油化工企业是耗能大户，而先进节能技术的应用则是实现能效提升的关键一环。“十三五”时期，青岛炼化通过对标剖析与手艺攻关，优选并实行了38个“能效提升”项目，累计投资达8000多万元，节能达2.4万吨标煤/年。

　　近年来，青岛炼化先行先试的几个典型节能技术都产生了很好的推广价值。比如采用马刀型叶片技术对催化烟机进行改造，每年节电超过2400万千瓦时，得到总部领导和专家一致好评;采用两段预热、铸铁式预热器技术的重整四合一炉余热回收系统，实现了排烟温度长期低于90℃;采用“纳米气凝胶+硅酸铝”复合保温材料，对公司4000米中、低压蒸汽管道保温进行更新，每年可减少12.13万GJ散热损失。

　　“节能就是绿色创效，不仅有经济效益，而且有社会效益。”青岛炼化副总经理孙浩介绍，近年来，新的能源管理模式大放异彩，不仅让公司获得了多项荣誉，而且吸引了国内外众多知名的能源企业前来参观交流。

　　“未来，我们将积极响应国家碳达峰碳中和工作部署，在氢气资源细化分级利用、热电联产机组提标改造、新能源氢能的开发与利用、二氧化碳回收利用等方面继续深挖潜能，为中国石化打造世界领先洁净能源化工公司作出新的更大贡献。”