李明丰：炼化低碳转型需“即战力”与“柔性”

　　据相关单位预测，“十五五”末我国汽柴油产量将压减9000万吨/年，“十六五”末再压减6000万吨/年。十年之内，成品油消费总量减少约1.5亿吨。到“十六五”末，主要化工产品缺口约7000万吨，仅能对冲成品油缩量的50%，约8000万吨过剩油品对应的产能将面临淘汰。在2026石化产业发展大会油气论坛上，中石化石油化工科学研究院院长李明丰说：“在此背景下，未来的炼油行业将在缩量背景下进行油转化，低碳排放、适应市场波动的流程再造将成为主旋律。”

　　这是在2026石化产业发展大会油气论坛上，中石化石油化工科学研究院院长李明丰给出的判断。他说：“未来的炼油业将在缩量背景下进行油转化，低碳排放、适应市场波动的流程再造将成为主旋律。”

市场萎缩，碳价上行

　　碳排放成本正在成为炼厂不可忽视的变量。

　　从2020年，我国首次提出“碳达峰、碳中和”目标演进至今，我国已经构建了一整套政策体系，包括战略规划、政策制度、市场机制、技术标准、国际合作等多个方面。水泥、钢铁、电解铝已纳入全国碳市场，石化、化工预计2027年跟进。李明丰直言：“2024年以来，碳价持续走高，随着基于总量控制的配额分配全面实施和有偿分配比例的提高，预计2030年后碳价将加速上涨。”

　　李明丰以一家千万吨级炼厂为例，若不采取任何减碳措施，在碳配额年度下降系数为0.98的前提下，2035年碳履约金额可能超过9000万元。“碳管理做得好是盈利点，做不好就是亏损源。”

　　国际贸易中的碳壁垒同样不可忽视。欧盟碳边境调节机制2026年起逐步实施，欧洲碳价约70欧元/吨(合人民币600元/吨)，国内仅70多元/吨，相差8倍。

　　李明丰提出，未来炼厂核心竞争力由四个维度构成：产品结构与差异化能力、市场响应能力、成本控制能力与绿色低碳协同能力。“结构决定价值创造的高度，市场响应决定价值实现的速度，成本控制保障效率，低碳协同确保可持续。”

技术降碳，成本可控

　　在当前炼厂竞争力提升路径上，李明丰主张优先发展“即战力”——优先聚焦成本可控、短期见效、流程协同的核心目标，兼顾技术成本与投资强度，通过工艺和催化剂革新等方式开展快速高效的降碳应用，打造降碳“即战力”。

　　炼厂CO₂排放中，直接排放占90%~95%，燃料燃烧是最大来源;工艺排放中，催化裂化烧焦和制氢是两大重点。石科院已开发多项可应用技术：催化裂化方面，包括低生焦催化剂，高效催化汽提器，纯氧再生+CCUS等。加氢方面，低氢耗柴油选择性加氢脱硫技术是降碳与降本协同的典型案例。全国柴油加氢装置规模约2亿吨/年，现有加氢过程理论上存在约30%～50%的氢气消耗优化空间。石科院通过调变催化剂活性中心比例并辅助以相应工艺，氢耗可以降低20%～25%。

　　“低碳不等于高成本，技术创新可以实现降碳又降本。”李明丰观点得到现场业内人士的一致认同。

柔性炼厂，一体优化

　　李明丰提出，油品与化工品市场价格呈现周期性波动，不同阶段盈利水平差异显著，在油价波动加剧，环保要求提高，市场需求多元化的背景下，炼厂如何通过炼化资源一体化优化提升生产灵活性与市场响应能力，成为炼厂增强竞争力的突破关键。炼化资源一体化必须管好“三股流”：物质流、能量流、碳流。石科院开发的VISPRO系统是一个提供高效的生产计划优化方案、规划优化方案、碳排放与碳足迹核算的优化平台，已服务100多个项目。

　　“规划阶段投入小、杠杆大，决定了炼厂的基因。”李明丰用详细案例说明了问题。从馏分炼油转向组分炼油，通过分子级分离提高效率。一套催化裂解装置采用组分分离后，碳排放降低44.57万吨/年。短流程再造方面，以原油催化裂解装置为核心的方案，300万吨原料可产出150万吨级乙烯加丙烯，碳排放较常规方案低75%。

　　但炼厂总流程确定后并不能始终保持盈利——产品价格不同阶段波动剧烈。因此需要建设柔性炼厂，配置可切换产品的装置：催化裂化/裂解装置可切换生产低碳烯烃或汽油;加氢裂化可切换中间馏分油或石脑油;轻烃转化装置可切换多产芳烃、汽油、乙烯料或丙烷料。用过去240个月价格回测，配置轻烃转化装置后，盈利月份占比可达74%~78%，年增效数亿元。

　　氢气系统优化方面，我国大部分炼厂氢气利用效率80%~90%，通常有5~10个百分点的提升空间。通过氢气系统优化改造的炼厂，最理想情况优化后氢气利用率可以达到93%~95%左右，氢气已成为炼厂主要的资源和成本瓶颈之一，通过氢气系统优化，预计可节省氢气资源约5000~10000Nm³/h,全国炼化企业中低温余热资源约20~30GW，利用潜力较大。

　　李明丰总结，物质流上应遵循组分炼油理念，建设柔性炼厂;能量流上持续优化换热网络和低温热利用;碳流上优先发展低成本低碳技术。最终实现物质流、能量流、碳流的一体化优化。